隨著環(huán)保法規(guī)的日益嚴(yán)格和企業(yè)對成本控制的需求增加，電解鋁行業(yè)面臨著的挑戰(zhàn)。我國作為全球較大的電解鋁生產(chǎn)國，每年產(chǎn)生大量的大修渣和鋁灰，這些廢棄物中含有的氰化物、氟化物等成分對環(huán)境構(gòu)成了嚴(yán)重威脅。面對這一困局，河南鄭礦機(jī)器有限公司憑借其60余年的裝備制造經(jīng)驗(yàn)，推出了一種全新的解決方案，旨在實(shí)現(xiàn)危廢零排放與高值利用。

　　行業(yè)痛點(diǎn)：環(huán)保與成本的雙重壓力

　　當(dāng)前，我國電解鋁年產(chǎn)能接近4000萬噸，每萬噸電解鋁就產(chǎn)生20-40噸的大修渣以及超過300萬噸的鋁灰鋁渣。傳統(tǒng)的填埋處理方式不僅占用大量土地資源，還存在重金屬滲漏、環(huán)境污染等風(fēng)險(xiǎn)。此外，現(xiàn)有的部分回收技術(shù)效率低下，能耗高且產(chǎn)品附加值低，無法滿足現(xiàn)代工業(yè)綠色發(fā)展的要求。

　　鄭礦方案：一體化協(xié)同處置技術(shù)，鑄就循環(huán)經(jīng)濟(jì)新范式

　　依托于深厚的裝備研發(fā)背景，鄭礦機(jī)器創(chuàng)新性地提出了“大修渣-鋁灰協(xié)同燒結(jié)制備精煉渣”的工藝流程，實(shí)現(xiàn)了“以廢治廢、變渣為寶”轉(zhuǎn)變。這項(xiàng)技術(shù)不僅能夠有效解決危險(xiǎn)廢物的處理問題，還能生產(chǎn)出符合市場需求的高質(zhì)量精煉渣產(chǎn)品。

　　技術(shù)流程：三步破解危廢難題

　　精準(zhǔn)預(yù)處理系統(tǒng)：通過多級破碎和球磨技術(shù)，將鋁灰鋁渣和大修渣轉(zhuǎn)化為反應(yīng)活性更高的細(xì)粉;陰極炭塊被粉碎為特定尺寸，用作有效燃料替代品;石灰石則經(jīng)過預(yù)活化處理以增強(qiáng)其性能。

　　動(dòng)態(tài)均質(zhì)配料：采用智能配料系統(tǒng)優(yōu)化配比，確保有害物質(zhì)固化率達(dá)到99%以上，同時(shí)保證物料混合均勻度達(dá)到100目以上。

　　回轉(zhuǎn)窯高溫重構(gòu)：在鄭礦機(jī)器自主研發(fā)的高溫回轉(zhuǎn)窯中，通過控溫完成脫毒、熔融及冷卻過程，生成具有優(yōu)良性能的精煉渣。

　　核心技術(shù)優(yōu)勢：四重突破帶領(lǐng)行業(yè)變革

　　鄭礦機(jī)器的技術(shù)不僅徹底解決了危險(xiǎn)廢物的污染問題，還大幅減少了能源消耗，并提高了產(chǎn)品的市場價(jià)值。特別是產(chǎn)出的精煉渣，其Al?O?含量高達(dá)35%，可顯著提高鋼鐵冶煉效率。

　　危廢徹底化解：

　　1100℃高溫環(huán)境徹底分解氰化物(分解率>99.9%)，氟以螢石(CaF?)形態(tài)固化，浸出毒性<1.5mg/L，遠(yuǎn)低于國標(biāo)(10mg/L)。

　　能源自給循環(huán)：

　　大修渣陰極炭塊提供窯爐60%所需熱值，減少天然氣消耗;余熱發(fā)電系統(tǒng)回收煙氣熱量，噸渣綜合能耗僅120kWh。

　　產(chǎn)品高值化：

　　產(chǎn)出的精煉渣成分符合YB/T 4068-2015標(biāo)準(zhǔn)，Al?O?含量≥35%，用于鋼廠可縮短精煉時(shí)間20%，噸鋼消耗減少8kg。

　　智能裝備支撐：

　　鄭礦機(jī)器煅燒回轉(zhuǎn)窯結(jié)合溫控系統(tǒng)，氟化物逸出率<0.1%;設(shè)計(jì)可實(shí)現(xiàn)萬噸級項(xiàng)目90天快速投產(chǎn)。

　　展望未來：助力鋁工業(yè)綠色升級

　　鄭礦機(jī)器已形成從單機(jī)裝備(破碎機(jī)/回轉(zhuǎn)窯)→整線EPC→服務(wù)的全產(chǎn)業(yè)鏈能力，技術(shù)覆蓋大修渣、鋁灰、煙道灰等固廢。鄭礦機(jī)器將繼續(xù)致力于技術(shù)創(chuàng)新，推動(dòng)中國以及世界的鋁工業(yè)向更加綠色、可持續(xù)的方向發(fā)展。

　　我們承諾：“以裝備之力，讓每噸危廢歸于資源”。我們誠邀全國范圍內(nèi)的電解鋁和再生鋁企業(yè)共同參與，探索合作機(jī)會(huì)，共創(chuàng)美好未來!